Madeira à prova de balas agora também resistente ao fogo

Redação do Site Inovação Tecnológica -  13/03/2019

O efeito retardante de chama é gerado pela formação de uma camada de carvão na superfície da madeira submetida ao fogo. [Imagem: Wentao Gan et al. - 10.1002/adfm.201807444]

Madeira antichama

Os criadores de uma madeira à prova de balas deram mais um passo surpreendente para tornar a madeira um concorrente à altura dos materiais sintéticos.

Wentao Gan e seus colegas da Universidade de Maryland, nos EUA, concluíram que sua madeira superdura é extremamente resistente ao fogo.

Eles descobriram como usar um composto químico para amaciar a madeira, permitindo que ela seja então comprimida, removendo os espaços entre as paredes celulares.

Quando é submetida ao fogo, essa madeira comprimida forma uma camada protetora de carvão em sua superfície, o que evita que o fogo se espalhe, além de preservar a integridade estrutural interna da madeira.

Em outras palavras, além de não queimar prontamente, a estrutura de madeira não colapsa, como ocorre com as construções de madeira comum.

Os efeitos do tratamento são dramáticos quanto à resistência à queima. [Imagem: Wentao Gan et al. - 10.1002/adfm.201807444]

Madeira resistente ao fogo

Já existem técnicas para tornar a madeira mais resistente ao fogo por meio de tratamentos químicos. Mas essas técnicas são caras e estão longe de serem ambientalmente amigáveis, já que envolvem a injeção na madeira de retardantes de chamas halogenados ou revestimentos de nanopartículas inorgânicas. Além disso, a madeira não fica forte o suficiente.

O tratamento para tornar a madeira resistente ao fogo é virtualmente o mesmo usado para fazer a madeira superdura, apresentada pela equipe no ano passado.

Nos testes, o tempo de ignição da madeira dobrou, enquanto sua liberação de calor foi reduzida em mais de um terço.

Bibliografia:

Dense, Self-Formed Char Layer Enables a Fire-Retardant Wood Structural Material
Wentao Gan, Chaoji Chen, Zhengyang Wang, Jianwei Song, Yudi Kuang, Shuaiming He, Ruiyu Mi, Peter B. Sunderland, Liangbing Hu
Advanced Functional Materials
DOI: 10.1002/adfm.201807444